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你知道流延膜与吹塑膜工艺有哪些区别吗!

流延膜使用的是“多层共挤流延工艺”,吹膜使用的是“多层共挤吹塑工艺”,这两种生产工艺是薄膜生产领域里最常见的两种工艺。

1.多层共挤流延工艺:

该工艺方法主要分为上吹风冷式和下吹水冷式两种形式。上风式冷却器,主要由多个挤出机、多层叠模头、多风口风环、IBC内冷系统、人字夹板、旋转牵引系统、下风式牵引系统和收卷系统等几个主要部分组成。下吹式水冷系统,其基本元件与上吹式相同,所不同的是冷却方式,下吹式以循环冷却水为主要冷却形式,各部件的设计位置与上吹式不同,这种生产工艺在我国PE、PP膜生产中较为普遍。对于多层共挤高阻膜的生产,仍以吹风冷机组为主。无论采用哪种两种形式,在外观形态上,均以筒状膜为主要表现特征,在真空袋制袋方面,由于减少了两个热封边,在保护包装内容物方面,与流延膜相比,具有很大的优势。抗拉强度优于流延膜。

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2.多层共挤吹塑工艺:

该工艺主要由多台挤出机、多流道分配器(俗称“收料器”)、T型模头、流延系统、水平牵引系统、振荡器、收卷系统等组成。该工艺的主要特点是:所制薄膜制品表面光泽度好、平整度高、厚度公差小、力学延展性好、柔韧性和透明度均优于吹塑法。

由于吹塑工艺与流延膜相比具有生产效率高、设备投资低、材料损耗小等优点,因此吹塑工艺在产品平整度、透明度等方面无法与流延膜相比。为此,国外企业对吹塑技术的不足之处进行了深入的研究和开发,主要体现在四个方面。

改进了模头设计,采用了独具特色的平行多流道设计思想;

(2)对准挤出机的位置和角度;

(3)冷却系统改进(主要是风环和内冷技术)

(4)原料配方和结构设计。

经实践证明,在薄膜透明度、平整度、厚度均匀度等方面均达到或接近流延法的要求。如国内企业对高阻隔薄膜设备的投入,2010年以后基本上以吹膜为主。

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制造过程比较:

(1)流延法比吹塑法更适用于多层共挤薄膜的生产加工,特别是当共挤膜采用多种材料时,流延法的生产工艺参数更容易控制,加工设备的关键部件--模具的设计更能有效地保证各种材料在产品上的均匀分布。但吹塑多层共挤成型工艺难度较大,其结构较为复杂,工艺技术尚未成熟。

(2)流延法加工设备的模具到冷辊(成型到定型)的距离一般为10~20mm,熔膜帘非常短,在真空吸气罩、气刀和定边装置的帮助下,很快就能定型,产品质量好而且稳定。吹塑由于熔化薄膜具有膨胀过程,并且依靠空气或水冷却定型。制品定形时间过长,定形前变化较大(一般吹胀4~7次)。熔膜阶段易受外界及自身因素的影响,产品质量控制难度大,稳定性差。

(3)吹塑方法与流延法在原料选择上也存在较大差异,多层共挤吹塑方法要求尽可能选择流动性相近的材料相互搭配,当材料流动性相差较大时,就缺乏相应的调整措施,因此选定了其中一种材料,与其共挤的其它材料就没有多大的选择余地,这在很大程度上限制了多层共挤加工工艺优势在产品质量上的体现,而流延法所用的加工设备,通过对分流道的调节,可以很容易地解决吹塑方法中难以解决的问题。

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比较产品特性:

(1)吹塑法有一个吹胀过程,使产物中纵向和横向的分子被不同程度地拉伸。在需要蒸煮消毒(如121℃蒸气)的情况下,产品的耐温和热封性能都会受到很大的影响,在拉伸的分子链加热后,会出现明显的收缩,导致产品严重变形,而且在热封接缝处的强度会大大降低,从而产生漏袋现象。

(2)流延法生产的薄膜(也叫不拉伸膜),分子排列有序,产品冷却速度快,有利于提高产品的透明度、光泽度和厚度均匀性,产品质地较软,韧性较好;与吹塑法相比,耐高温、耐冲击、耐低温,耐冲击、耐高温,适应性较好。

(3)流延工艺生产效率极高,产品质量稳定。该工艺废料少,且较容易实现边角在线回收,废料利用率高。

(4)流延法采用平模头,在模头上设置特殊的留料槽,可以保证材料在流动时的均匀一致,而且通过模头的自动调节装置,可以自动控制模唇间隙的均匀性,控制精度很高,较厚的胶层可以控制在3%以下。但是,塑料喷塑工艺中采用的环形模头和多层叠层模芯,对加工精度和装配精度要求很高,特别是如果加工精度有很小的误差,无法通过调整来弥补,所以产品的厚薄公差基本在士10%左右,对于200um厚的薄膜来说,也就是最薄的180um,而最厚的220um,在焊接封袋时,无论调整模具间隙和热封温度,都很难保证最厚和最薄的薄膜达到所需的封袋强度。漏包现象是不可避免的,产量自然很低。

(5)对熔体强度较低的材料,需采用吹料法,水冷定型。水的干燥不彻底或电晕层选择不当均可导致电晕处理效果差或严重的电晕衰减。印刷品上的墨水粘合牢度影响了脱色。流延成型采用钢制铸片辊(内通冷却水)对薄膜进行冷却定型,不与薄膜直接接触。

(6)对于需要蒸煮(121℃蒸汽杀菌)的薄膜,无论采用流延工艺或吹吹工艺,都必须选择耐蒸煮等级的原料。不是蒸煮层的材料经过蒸煮层后,薄膜就会变硬。

流延膜生产线




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