你知道多层共挤流延膜的特点吗？

目前主要有两种方法来制备多层膜：薄膜层合法和共挤出法。有些情况下，两种方法可以结合使用，形成某些更复杂的多层膜。其他情况下，可采用其他方法，如涂布、印刷、真空镀金等，以制造制造成品。因此，在市场上销售的多层薄膜中，有多种生产方法和生产方法的集合体。混合挤压，这是一种较新的快速开发技术。

简单地说，共挤工艺优于层合工艺的主要优点是：不用薄膜进行层合生产的设备的成本、不用薄膜处理的成本或问题、不太容易出现外观和粘接问题、不能使用非薄膜形式的聚合物(包括更薄的薄膜)。就经济利益而言，不同结构层之间具有足够的共挤相容性，且其生产的批量较大，足以证明共挤生产对生产此类产品是合理的，此时，共挤生产对此类多层产品无疑是一种优选的生产方式。对于共挤出板的成功来说，关键在于，已经成功地开发了用于期望的薄膜结构的技术，包括设备、聚合物和操作条件，以便能够共挤出出一流的薄膜产品。

1、单层流延膜挤出

单层流延膜和薄片在讨论共挤出之前应该做一些说明。薄片与薄膜之间的差别并无定论，但是薄膜一般被认为厚度小于250um(10密耳)。流延膜和片材用的挤压设备与之非常相似。不同的辊筒组合对其性能的影响不同。从模头到流延辊的流延膜系统常用的是垂直向下挤压，然后是一系列水平辊筒。该几何形排布可避免薄膜在模头与一系列辊筒的辊隙之间过度熔垂，如果薄膜挤压采用水平模头出口，则可能发生熔垂。现在市场上分公司已将其挤出系统在适当时机由生产薄片的垂直系列辊筒改为水平系列辊筒，以生产薄膜。

2、流延膜/片材共挤出法有两种基本的方法：

带标准单歧管模的供料头式共挤多歧管模的法门。传统的方法是多歧管模头法，这种方法是一种制造流延薄膜和共挤出片的方法，更重要的是，多歧管模头法实际上是唯一一种制造共挤出吹膜、中空吹塑成型瓶、管和型材的方法。然而，在原料头式共挤出法出现之前，共挤出平片和薄膜的生产批量较小。当前，90%的共挤出流延膜及薄片的生产均采用料头法。给料头法使平模共挤更加实用、经济，从而得到了发展。喷头系统是针对聚合物熔体而设计的，因为其粘性很大，流动为流线型(层流)，具有重复性。

这种材料头的主要优点是它比多层叠层结构更容易制造(在硬件方面更为经济)，而这一切都是指模头在2.5~100cm(1~4英寸)的宽度范围内(一般情况下)，而不是整个宽度范围。另外，在这样小的截面内，重新排布和分割层也很容易(如果愿意，可以多次重新排布和分割层)。每一层的物料都是由流线型的模头从进料头流向而来。

整体系统的设计对于单层挤出有决定性的影响，而对于共挤出则更为重要。这意味着要仔细研究每一种物料流分的设计，以使其具有足够多的流线型变流两种或多种聚合物的特性(包括使聚合物能够相供料口量层容量)。每一种组分都必须能够促进由宽2.5~10cm(1~4英寸)的多层结(在宽2.5~10cm的流水线上)挤压并分配到结构材料上以满足生产规范的要求。每一台挤出机的设计必须使所使用的树脂与加工树脂的挤出机能够成功地生产出相应的宽速率。